Skip to main content

СВ-ТК-03

Комплекс вибродиагностики буксовых узлов колесных пар

Колесотокарный станок ТК2500

СВ-ТК-03

Комплекс вибродиагностики буксовых узлов колесных пар

Колесотокарный станок ТК2500

НАЗНАЧЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

Автоматизированный комплекс вибродиагностики буксовых узлов колесных пар СВ-ТК-03 применяется в цепи технологического оборудования ремонтных предприятий (вагонных депо и вагонно-колесных мастерских) в качестве обкаточного и контрольно-диагностического оборудования и предназначен для проведения вибродиагностики буксовых узлов вагонных колесных пар РУ1-950-Г, РУ1Ш-957-Г и РВ2Ш-957-Г (по ГОСТ 4835) укомплектованных подшипниками с короткими цилиндрическими роликами и коническими двухрядными подшипниками кассетного типа в соответствии с РД 32 ЦВ 109-2011 «Руководство по вибродиагностике подшипников буксовых узлов вагонных колесных пар» и позволяет автоматически выявлять неисправности подшипников буксовых узлов колесных пар с выдачей сообщения по критерию «годен – брак».

Преимущества комплекса СВ-ТК:

  • диагностика всех типов букс без переналадки;
  • надежная система диагностики — пневмосистема защищена от попадания грязи и пыли, что увеличивает ресурс эксплуатации;
  • простота конструкции обеспечивает надежность и долговечность;
  • высокое качество изделия, доступность в взаимозаменяемость ремкомплекта реализовано благодаря использованию стандартных комплектующих известных мировых производителей.

Комплекс имеет возможность создания базы данных всех проверяемых колесных пар. В базе данных содержаться: табельный номер дефектоскописта, номер проверяемой колесной пары, результат проверки (брак выявлен или не выявлен), дата и время проверки. Проверка акустических шумов производится по обеим сторонам колесной пары одновременно. Результаты диагностики могут выводиться на бумажный носитель и сохраняются в архиве комплекса до 5 лет.

Комплекс СВ-ТК полностью соответствует требованиям нормативных документов:

  • «Руководящему документу по  ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524 мм)»;
  • №741-2011 ПКБ ЦВ «Технические требования к комплексам вибродиагностики подшипников буксовых узлов колесных пар вагонов»;
  • РД 32 ЦВ 109-2011 «Руководство по вибродиагностике подшипников буксовых узлов вагонных колесных пар».

Тип диагностируемых колесных пар:

  • РУ1-950-Г ГОСТ 4835-80;
  • РУ1Ш-957-Г ГОСТ 4835-2013;
  • РВ2Ш-957-Г ГОСТ 4835-2013.

Тип корпусов буксовых узлов:

  • корпус буксовых узлов колесных пар тележек грузовых вагонов.

Тип диагностируемых подшипников:

  • подшипники роликовые цилиндрические в габаритных размерах 130 х 250 х 80 мм;
  • подшипники сдвоенные в габаритных размерах 130 х 250 х 160 мм;
  • подшипники кассетного типа в габаритных размерах 130 x 250 x 160 мм, 130 x 230 x 150 мм и 150 x 250 x 160 мм под корпус буксы и адаптер.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ*

Максимальная масса колесной пары

1400 кг

Частота вращения колесной пары

300 — 350 об/мин.

Мощность электродвигателя привода

5,5 кВт

Напряжение питания

380/50 В/Гц

Напряжение питания цепей управления

220 В

Давление сжатого воздуха

0,5 — 0,6 (5,0 — 6,0) МПа кгс/см2

Производительность колесных пар за смену

80 шт.

Высота уровня головки рельс

600 мм

Размер колеи технологического пути

1520 мм

Габаритные размеры (ДхШхВ)

2400 х 1500 х 960 мм

Масса устройства

1200 кг

Габаритные размеры шкафа управления (ДхШхВ)

800 х 650 х 1450 мм

Габаритные размеры (ДхШхВ)

2400 х 1500 х 960 мм

Масса шкафа управления

130 кг

Тип исполнения

Отдельно стоящий

Режим работы

Автоматический

*Характеристики могут быть изменены под условия заказчика.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Ширина колеи

1520 (1524) мм

Обрабатываемый диаметр, макс.

1250 мм

Обрабатываемый диаметр, мин.

530 мм

Нагрузка на ось, макс.

250 кН

Нагрузка на ось, мин.

15 кН

Ширина обрабатываемого бандажа

70÷145 мм

Количество суппортов

2 шт.

ЧПУ

HNC-848D

Скорость резания, не менее

70 м/мин

Достигаемое сечение стружки

2 х 3,2 мм2

Точность обработки профиля

≤ 0,2 мм

Непостоянство диаметра после обточки

≤ 0,2 мм

Разность диаметров колес одной оси

≤ 0,5 мм

Шероховатость обработанной поверхности

≤ 20 Ra

Твердость колеса в зоне обточки

≤ 300 НВ

Время обработки

≤ 20 мин.